금속 분무화 은 분무를 통해 금속을 벌크 형태에서 미세한 분말 금속으로 전환하는 공정입니다. 이 공정은 여러 산업 분야에서 다양한 용도의 금속 분말 생산에 일반적으로 사용됩니다. 이 문서에서는 주요 측면을 자세히 다루는 금속 원자화에 대한 포괄적인 가이드를 제공합니다.
금속 원자화 개요
금속 분무는 고속 가스 또는 액체 스트림을 사용하여 용융 금속을 미세한 방울로 분해하는 작업입니다. 이 방울이 비행 중에 빠르게 응고되면서 미세한 구형의 금속 분말이 형성됩니다.
주요 세부 정보:
- 알루미늄, 구리, 철, 니켈 등과 같은 금속에서 미세한 구형 금속 분말을 생산하는 데 사용됩니다.
- 방식에 따라 가스 분무, 물 분무, 원심 분무로 분류됩니다.
- 분말의 크기는 10마이크론에서 250마이크론까지 다양하며 분포가 촘촘합니다.
- 액적의 빠른 응고로 미세한 입자의 분말을 생성합니다.
- 주로 금속 분말 야금 및 금속 분말 부품 제조에 사용됩니다.
분무 방법
| 방법 | 세부 정보 |
|---|---|
| 가스 분무 | 고압 불활성 가스 제트에 의해 분해되는 용융 금속 흐름 |
| 물 분무 | 워터 제트를 사용하여 금속 흐름을 분해합니다. |
| 원심 분무 | 회전하는 디스크에 용융 금속이 쏟아져 가장자리에서 튕겨져 나감 |
금속 분말 응용 분야
| 애플리케이션 | 세부 정보 |
|---|---|
| 분말 야금 | 파우더 컴팩트를 프레스 및 소결하여 PM 부품 제조 |
| 금속 적층 제조 | 분무화된 분말을 DED, PBF와 같은 AM 공정의 공급 원료로 사용합니다. |
| 금속 사출 성형 | 파우더와 바인더를 혼합하고, 금형에 주입하고, 디바인딩/소결합니다. |
| 용사 코팅 | 플라즈마/연소 스프레이를 사용하여 분무된 분말을 표면에 분사합니다. |
| 브레이징 | 고온 납땜 공정에 분무 분말 인터레이어 사용 |
| 용접 | 용접 공정에서 충전재로 사용되는 원자화된 금속 분말 |
금속 분무 사양
| 매개변수 | 일반적인 범위 |
|---|---|
| 파우더 크기 | 10~250미크론 |
| 크기 분포 | 단단한 구형 형태 |
| 순도 | 최대 99.9% |
| 겉보기 밀도 | 실제 밀도 약 40-50% |
| 산화물 함량 | <1%, 불활성 가스 분무가 더 낮음 |
| 생산 속도 | 10 - 100kg/시간 |
금속 분무 장비
금속 원자화 공정에 사용되는 주요 장비는 다음과 같습니다:
금속 분무 장비 가이드
| 장비 | 목적 |
|---|---|
| 인덕션 퍼니스 | 금속 전하 물질을 액체 상태로 녹입니다. |
| 도가니 | 분무기에 붓기 전에 용융 금속을 보관합니다. |
| 툰디쉬 | 금속을 쉽게 부을 수 있는 저장소 역할을 합니다. |
| 분무화 메커니즘 | 가스/액체 제트를 사용하여 용융 금속을 물방울로 분해합니다. |
| 분말 수집 시스템 | 운송 가스/액체에서 분무된 분말을 수집 및 분리합니다. |
분무기 유형 및 특성
| 분무기 | 원칙 | 특징 |
|---|---|---|
| 가스 분무기 | 고압 불활성 가스 분사 | 더 미세한 분말, 더 낮은 산화 |
| 물 분무기 | 고속 워터젯 | 더 높은 생산 속도, 더 큰 입자 |
| 원심 분무기 | 회전하는 디스크/컵에 부은 용융 금속 | 컴팩트하고 조작하기 쉬운 제품 |
보조 장비
| 범주 | 기능 | 설명 | 금속 분말에 미치는 영향 |
|---|---|---|---|
| 공급 원료 준비 | 원료 상태 및 정제 |
탈기화로: 최종 분말의 다공성을 방지하기 위해 수소 및 산소와 같은 용해된 가스를 제거합니다. 유도 용해로: 금속 원료의 온도를 녹이고 정밀하게 제어합니다. 합금 시스템: 원하는 최종 합금 구성을 얻기 위해 다양한 금속의 무게를 정확하게 측정하고 혼합합니다. |
분말의 가스 결함을 최소화합니다. 일관된 분말 특성을 보장합니다. 최종 제품의 원하는 재료 특성을 달성합니다. |
| 금속 취급 및 배송 | 용탕을 안전하게 이송 |
도가니: 용융 금속을 보관하고 운반하는 내화 용기입니다. 이송 용기(턴디쉬, 국자): 용광로에서 원자화 챔버로 용융 금속을 운반하기 위한 절연 용기. 불활성 가스 퍼지 시스템: 금속 이송 중 산화 및 오염을 방지하기 위해 불활성 가스 분위기를 제공하십시오. |
금속 산화 및 오염을 최소화합니다. 최적의 원자화를 위해 일관된 금속 온도를 유지합니다. |
| 원자화 공정 제어 | 작동 매개변수를 정확하게 제어 |
유량 제어 시스템: 일관된 입자 크기와 분말 형태를 위해 분무 매체(가스 또는 물)의 유속을 조절합니다. 온도 조절 시스템: 적절한 원자화를 위해 용융 금속의 최적 온도를 모니터링하고 유지합니다. 압력 제어 시스템: 효율적인 액적 형성을 위해 분무 매체(가스 분무에서)의 압력을 조절합니다. |
일관된 분말 품질과 입자 크기 분포를 가능하게 합니다. 분말 수율을 최적화합니다. |
| 분말 수집 및 분류 | 분말 입자 분리 및 크기 조정 |
사이클론: 원심력을 사용하여 가스 흐름에서 더 큰 분말 입자를 분리합니다. 습식 세정기: 미세한 분말 입자를 포집하고 물 스프레이를 사용하여 냉각시킵니다. 체질 및 분류 시스템: 체나 공기 분류기를 사용하여 분말 입자를 다양한 크기로 분리합니다. |
* 특정 용도에 대해 원하는 분말 크기 분포를 보장합니다. <br> * 파우더 손실을 최소화합니다. |
| 분말 취급 및 보관 | 금속분말을 안전하게 관리하고 보관하세요 |
불활성 가스 처리 시스템: 산화 및 수분 흡수를 방지하기 위해 분말 이동 및 보관 중에 불활성 분위기를 유지하십시오. 분말 포장 시스템: 안전한 운송 및 보관을 위해 금속 분말을 밀폐 용기에 포장하십시오. 분말 사일로: 대기가 통제된 벌크 금속 분말을 위한 대형 밀폐형 저장 용기. |
분말 품질을 유지하고 품질 저하를 방지합니다. 안전하고 효율적인 분말 처리를 보장합니다. |
| 환경 관리 | 환경 영향 최소화 |
물처리 시스템: 물 원자화에 사용되는 공정수를 처리 및 재활용하여 폐기물을 최소화하고 환경 규제를 준수합니다. 연기 추출 시스템: 대기 오염을 최소화하기 위해 원자화 공정에서 배출 가스를 포집하고 필터링합니다. 소음 제어 시스템: 안전 규정을 충족하기 위해 분무 과정에서 발생하는 소음을 줄입니다. |
지속 가능한 금속 분말 생산을 실현합니다. 환경 규정 준수를 보장합니다. |
| 안전 시스템 | 운전자 안전 보장 |
비상 차단 시스템: 긴급 상황 발생 시 원자화 과정을 신속하게 중단하세요. 폭발 방지 시스템: 가연성 가스나 금속 먼지 축적으로 인한 폭발을 방지하십시오. 개인 보호 장비(PPE): 작업자에게 적절한 의복, 호흡기 및 눈 보호구를 제공합니다. |
사고와 부상의 위험을 최소화합니다. 안전한 작업 환경을 만듭니다. |
설계 표준 및 설치 요구 사항
| 구성 요소 | 디자인 표준 | 설치 요구 사항 |
|---|---|---|
| 압력 용기 | ASME 보일러 및 압력 용기 코드(섹션 VIII Division 1) EN 13445(유럽 표준) PD 5500(영국 표준) |
선박 배치 및 유지 보수 접근을 위한 적절한 공간 할당. 안전한 운송 및 설치를 위해 인증된 리프팅 러그입니다. 무게, 진동, 잠재적인 지진 활동을 고려한 기초 설계. 유출 또는 누출을 포착하기 위한 2차 봉쇄. |
| 배관 | ASME B31.3 공정 배관 ANSI B16.5 플랜지 및 플랜지 피팅 |
압력 등급, 온도 및 공정 유체와의 호환성을 기준으로 파이프 직경 및 재료 선택. 압력 등급과 볼트 체결 재료를 고려한 플랜지 선택. 적절한 배수와 데드렉(Dead Leg) 최소화를 위한 경사배관. 격리 및 유지 관리를 위해 접근 가능한 차단 밸브. 고품질 용접 절차 및 인력 자격. |
| 용융 단위 | 고온 저항성 및 공급원료와의 호환성을 위한 재료 선택 | 효율적인 열 전달을 위한 유도 코일 정렬 및 냉각 시스템. 공급원료 및 마모 특성에 따른 도가니 재료 선택 및 교체 일정. 정확한 온도 조절을 위한 전원 공급 용량 및 제어 시스템. |
| 분무 챔버 | 작동 온도 및 공정 조건에 따른 내화 라이닝 선택 | 산화를 최소화하기 위해 불활성 가스 퍼지를 제공합니다. 금속 액적의 신속한 응고를 위한 담금질 시스템 설계. 금속분말을 효율적으로 포집하기 위한 포집 시스템입니다. 잠재적인 분진 폭발로 인한 압력 상승을 완화하기 위한 폭발 배출 장치. |
| 노즐 | ASME MFC-7M 벤투리관을 이용한 유체 흐름 측정 | 일관된 입자 크기 분포를 유지하기 위해 정기적으로 노즐을 검사하고 교체합니다. 최적의 분무 효율성을 위한 노즐 정렬 및 위치 지정. |
| 파우더 처리 시스템 | 제조, 가공 및 대량 취급 시설의 분진 폭발 방지를 위한 NFPA 654 표준 EN 14460 작업장 대기 - 가연성 분진 취급 요구 사항 |
폭발을 방지하기 위한 분말 수집 및 이송 용기의 불활성 가스 불활성화. 추가적인 안전 조치를 위한 폭발 배출 및 억제 시스템. 분말 분진 발생과 비산 배출을 최소화하는 밀봉된 이송 시스템. 공기 정화 및 작업자 건강 보호를 위한 HEPA 필터. |
| 제어 시스템 | IEC 61131 프로그래밍 가능한 자동화 컨트롤러(PAC) 프로그래밍 언어 NFPA 850 발전 플랜트 및 관련 시설의 화재 예방에 대한 권장 사례 |
공정 매개변수(온도, 압력, 유속)를 실시간으로 모니터링하고 제어합니다. 작동 매개변수의 편차를 알리는 경보 시스템. 장비 오작동 및 잠재적인 위험을 방지하기 위한 안전 인터록. 프로세스 안정성을 보장하기 위해 중요한 작업을 위한 이중 제어 시스템입니다. |
금속 분무기 공급업체
주요 공급업체
| 공급업체 | 위치 | 제품 |
|---|---|---|
| PSI | 캐나다 | 가스, 물 및 원심 분무기 |
| ALD 진공 기술 | 독일 | 가스 및 물 분무기 |
| 시노 스틸 써모 | 중국 | 물 및 가스 분무기 |
| VTI 진공 기술 | UK | 하이엔드 가스 분무기 |
가격 책정
- 소규모 실험실 단위는 약 $100,000부터 시작합니다.
- 산업 규모 생산 분무기의 범위는 $500,000에서 $2,000,000까지입니다.
- 대규모 맞춤형 시스템의 경우 최대 $4,000,000의 비용이 들 수 있습니다.
- 보조 장치, 설치, 소모품에 대한 추가 비용
금속 원자화 장비 가격:
| 팩터 | 설명 | 가격 영향 |
|---|---|---|
| 원자화 유형 | 금속 원자화에는 가스 원자화와 물 원자화의 두 가지 주요 유형이 있습니다. 가스 원자화는 불활성 가스(일반적으로 아르곤)를 사용하여 용융 금속을 미세한 입자로 분해합니다. 물 원자화는 고압 워터 제트를 사용하여 동일한 결과를 얻습니다. | 가스 원자화는 일반적으로 물 원자화보다 비용이 더 많이 듭니다. 이는 가스 분무 장비가 더 복잡하고 더 높은 운영 비용이 필요하기 때문입니다. 그러나 가스 분무는 더 미세하고 구형인 분말 입자를 생성할 수 있으며 이는 일부 응용 분야에 바람직합니다. |
| 원자화되는 금속 | 금속 분무 장비의 가격은 분무되는 금속의 유형에 따라 달라질 수도 있습니다. 티타늄이나 지르코늄 같은 반응성 금속은 철이나 구리 같은 비반응성 금속보다 원자화하기가 더 어렵습니다. 이는 반응성 금속이 분무 가스 또는 물과 반응하여 분말 품질 및 장비 부식에 문제를 일으킬 수 있기 때문입니다. | 반응성 금속을 원자화하려면 일반적으로 더 전문화된 장비와 더 높은 운영 비용이 필요합니다. 이는 장비 가격을 크게 증가시킬 수 있습니다. |
| 생산 능력 | 금속 원자화 장비는 시간당 몇 킬로그램의 분말을 생산할 수 있는 소규모 배치 시스템부터 시간당 수 톤의 분말을 생산할 수 있는 대규모 시스템까지 광범위한 생산 용량으로 제공됩니다. | 금속 원자화 장비의 가격은 생산 능력에 따라 증가합니다. 더 큰 시스템은 더 복잡하고 더 비싼 구성 요소가 필요합니다. |
| 원하는 분말 특성 | 금속 분말의 원하는 특성도 분무 장비의 가격에 영향을 미칩니다. 예를 들어 매우 미세한 분말이 필요한 경우 보다 정교한 분무 시스템이 필요하며 비용이 더 많이 듭니다. | 분말이 입자 크기, 형태 또는 기타 특성에 대한 엄격한 사양을 충족해야 하는 경우 추가 장비나 공정 단계가 필요할 수 있으며 이로 인해 비용이 증가할 수 있습니다. |
| 자동화 수준 | 금속 원자화 장비는 수동, 반자동 또는 완전 자동화로 작동할 수 있습니다. 완전 자동화 시스템은 가장 비싸지만 최고 수준의 프로세스 제어 및 일관성을 제공할 수도 있습니다. | 자동화 수준이 높을수록 일반적으로 가격이 높아집니다. 그러나 이는 생산성 향상과 인건비 절감으로 상쇄될 수 있습니다. |
| 제조업체 | 금속 원자화 장비의 가격은 제조업체에 따라 달라질 수도 있습니다. 일부 제조업체는 까다로운 애플리케이션을 위한 고급 장비를 전문으로 하는 반면, 다른 제조업체는 덜 중요한 애플리케이션을 위한 보다 기본적인 장비를 제공합니다. | 품질과 신뢰성으로 명성이 높은 유명 브랜드는 프리미엄 가격을 요구할 수 있습니다. |
분무기 공급업체 선택
- 평판 및 경험 수준
- 사용자 지정 및 크기 범위 기능
- 생산 능력 및 리드 타임
- 예산 제약
- 위치 및 서비스 지원
- 파우더 사양 요구 사항
- 보조 장비 제공
금속 분무기 작동
일반적인 분무화 프로세스
| 단계 | 활동 |
|---|---|
| 1 | 원자화할 금속이 있는 충전 유도로 |
| 2 | 금속을 완전히 녹여 과열 온도에 도달하도록 합니다. |
| 3 | 원하는 압력에서 분무기에서 불활성 가스 흐름을 시작합니다. |
| 4 | 인덕션 퍼니스를 열고 용융 금속을 툰디쉬/도가니에 붓습니다. |
| 5 | 금속이 분무기로 흘러 들어가 분말로 분해되도록 합니다. |
| 6 | 가스에 의해 사이클론 분리기로 운반된 분말을 수집합니다. |
| 7 | 큰 입자와 미세한 입자를 제거하기 위해 분말을 체로 치십시오. |
| 8 | 식힌 후 최종 분말을 용기에 포장합니다. |
중요 프로세스 매개변수
- 금속의 과열 온도
- 분무기로 유입되는 용융 금속 유량
- 가스/물 유량 및 압력
- 붓기 구성 및 금속 충전 수량
- 노즐 디자인 및 기하학적 구조
- 수집 및 선별 접근 방식
유지 관리 측면
- 마모된 노즐, 밸브, 라이너를 주기적으로 검사하고 교체합니다.
- 가스 라인, 물 분사구가 막혀 흐름에 영향을 미치는지 확인합니다.
- 원심 분무기의 드라이브 및 베어링 모니터링
- 파이프 및 용기 내부의 분말 침전물 청소
- 인덕션 퍼니스, 온도 센서 등을 유지 관리합니다.
장점과 한계
| 이점 | 설명 | 제한 사항 | 설명 |
|---|---|---|---|
| 정밀한 분말 특성 | 금속 원자화 장비는 입자 크기 분포와 형태가 엄격하게 제어되는 분말을 생산하는 데 탁월합니다. 이를 통해 SLM(Selective Laser Melting) 또는 EBM(Electron Beam Melting)과 같은 적층 제조(AM) 기술에 특히 적합한 분말을 생성할 수 있습니다. 구형 모양과 좁은 크기 범위에 대한 정밀한 제어는 AM 기계에 공급하기 위한 최적의 흐름 특성으로 변환되어 일관된 층 형성과 향상된 최종 제품 품질로 이어집니다. | 높은 투자 및 운영 비용 | 금속 원자화 장비를 설정하고 운영하려면 상당한 초기 자본 지출이 필요합니다. 시스템은 복잡하므로 전문 인프라, 작동 및 유지 관리를 위한 숙련된 인력, 불활성 가스 및 교체 부품과 같은 소모품에 대한 지속적인 비용이 필요합니다. |
| 높은 생산율과 확장성 | 현대식 분무 장비는 연속적이고 자동화된 작업을 촉진하여 높은 분말 생산 수율을 가능하게 합니다. 이는 대량의 재료가 필요한 산업 규모의 AM 애플리케이션에 매우 중요합니다. 또한 많은 시스템의 모듈식 설계로 확장성이 가능합니다. 즉, 수요 증가에 따라 장치를 추가하여 생산 용량을 늘릴 수 있습니다. | 제한된 공급원료 호환성 | 금속 원자화는 광범위한 합금을 처리할 수 있지만 증기압이나 반응성이 높은 일부 재료는 문제를 일으킬 수 있습니다. 분무 공정에서는 불순물이 유입되거나 분말의 화학적 조성이 변경되어 최종 제품의 성능에 영향을 미칠 수 있습니다. |
| 광범위한 적용 가능성 | 금속 원자화 장비는 광범위한 금속 및 합금을 처리할 수 있는 다목적 기술입니다. 여기에는 티타늄, 알루미늄, 니켈, 코발트 합금과 같이 AM에서 일반적으로 사용되는 재료뿐만 아니라 내화 금속 및 고성능 합금과 같은 보다 이국적인 옵션도 포함됩니다. | 환경적 고려 사항 | 원자화 공정은 선택한 방법에 따라 폐기물과 배출물을 생성할 수 있습니다. 예를 들어, 물 원자화는 금속 산화물을 함유한 폐수로 이어질 수 있습니다. 불활성 가스 원자화는 환경에 미치는 영향이 낮지만 여전히 배기 가스에 대한 책임 있는 관리가 필요합니다. |
| 높은 분말 순도 | 널리 사용되는 기술인 불활성 가스 원자화는 불활성 가스 환경을 활용하여 원자화 공정 중 오염을 최소화합니다. 이로 인해 재료 특성이 중요한 응용 분야에 필수적인 높은 분말 순도가 생성됩니다. | 프로세스 복잡성 | 금속 원자화에는 원하는 분말 특성을 얻기 위해 정밀하게 제어해야 하는 다양한 매개변수가 포함됩니다. 용융 온도, 분무 압력 및 냉각 속도와 같은 요소는 모두 최종 분말 특성에 큰 영향을 미칩니다. 이러한 매개변수를 최적화하려면 일관된 품질을 보장하기 위해 전문성과 지속적인 프로세스 모니터링이 필요합니다. |
금속 분무기를 선택하는 방법
| 팩터 | 고려 사항 | 중요성 | 세부 정보 |
|---|---|---|---|
| 금속 호환성 | 원자화하려는 물질 | 비판적인 | 다양한 원자화 기술은 특정 금속에 탁월합니다. 가스 원자화는 티타늄 및 알루미늄과 같은 반응성 금속에 이상적인 반면, 물 원자화는 철 및 구리와 같은 반응성이 덜한 금속에 적합합니다. |
| 입자 크기 및 분포 | 금속분말의 원하는 크기와 농도 | 높은 중요성 | 입자 크기는 최종 제품의 특성에 직접적인 영향을 미칩니다. 더 미세한 분말은 3D 프린팅에서 더 매끄러운 표면을 만드는 반면, 더 거친 분말은 금속 사출 성형에 적합할 수 있습니다. 균일한 입자 분포는 파우더 베드 전반에 걸쳐 일관된 재료 특성을 보장합니다. |
| 생산량 | 예상되는 금속분말의 소요량 | 보통 중요성 | 귀하의 생산 요구 사항을 충족할 수 있는 분무기의 용량을 고려하십시오. 대용량 가스 분무기는 소규모 프로토타입 작업에 과잉일 수 있는 반면, 소량 물 분무기는 대량 생산을 따라잡는 데 어려움을 겪을 수 있습니다. |
| 운영 비용 | 에너지 소비, 유지 보수 요구 사항 | 보통 중요성 | 가스 원자화는 일반적으로 초기 비용이 높지만 에너지 효율성으로 인해 운영 비용이 낮습니다. 물 원자화는 초기 비용이 낮지만 물 사용 및 잠재적인 부식 문제로 인해 운영 비용이 더 높은 경우가 많습니다. |
| 안전 | 원자화 프로세스와 관련된 고유한 위험 | 비판적인 | 가스 및 물 원자화에는 용융 금속 및 가압 환경이 포함됩니다. 가스 원자화는 불활성 가스를 사용하기 때문에 폭발 위험이 있습니다. 물 원자화는 가연성 수소 가스를 생성할 수 있습니다. 안전 기능을 우선시하고 적절한 안전 프로토콜을 준수하십시오. |
| 자동화 수준 | 원자화 공정에서 원하는 자동화 정도 | 사용자에 따라 다름 | 고도로 자동화된 시스템은 사람의 개입을 최소화하고 오류를 줄이지만 프리미엄 비용이 듭니다. 수동 시스템은 더 나은 제어 기능을 제공하지만 더 많은 운영자 전문 지식이 필요합니다. |
| 미래 확장성 | 다양한 금속이나 부피를 처리해야 할 가능성이 있음 | 필요한 경우 고려 | 향후 다양한 금속을 사용하거나 생산량을 늘릴 것으로 예상된다면 이러한 변화를 수용할 수 있는 유연성을 갖춘 분무기를 선택하십시오. |
| 제조업체 평판 | 분무기 공급업체의 실적 | 중요한 | 제조업체의 경험, 고객 지원 및 보증 정책을 조사하십시오. 금속 원자화 기술 분야에서 검증된 실적을 보유한 평판 좋은 회사를 선택하십시오. |
자주 묻는 질문
Q: 분무 금속 분말의 일반적인 크기 범위는 어떻게 되나요?
A: 대부분의 분무기의 입자 크기 범위는 약 10마이크론에서 250마이크론입니다. 가스 분무기는 10마이크론까지 미세한 분말을 만들 수 있는 반면, 물 분무기는 100마이크론 이상의 거친 분말을 만들 수 있습니다.
Q: 분말 형태로 분무할 수 있는 금속에는 어떤 것이 있나요?
A: 분무되는 일반적인 금속에는 알루미늄, 구리, 철, 니켈, 코발트, 티타늄, 탄탈륨, 스테인리스 스틸이 포함됩니다. 합금과 마그네슘과 같은 반응성 금속도 원자화할 수 있습니다.
Q: 분무된 분말은 얼마나 구형인가요?
A: 분무화된 분말은 비행 중에 액적이 빠르게 응고되기 때문에 매우 구형적인 형태를 갖습니다. 구형도는 0.9~1 수준입니다. 가스 분무는 더 구형의 분말을 만듭니다.
Q: 분무 금속 분말의 주요 용도는 무엇인가요?
A: 주요 용도는 부품을 압착하고 소결하는 분말 야금에 사용됩니다. 미세 분말은 분말 베드 융합 또는 지향성 에너지 증착을 사용하는 금속 첨가제 제조에도 이상적입니다.
Q: 분무 시 분말 크기 분포는 어떻게 제어되나요?
A: 노즐 설계, 용융 금속 유량, 가스 압력 및 분무 구성에 따라 입자 크기 분포가 결정됩니다. 분무 후 여러 단계의 체질을 거치면 분포를 좁히는 데 도움이 됩니다.
Q: 금속 분무에는 특별한 기술이 필요합니까?
A: 자동화 공정이지만 고품질 금속 분말 생산을 위해 분무기를 적절히 최적화하고 제어하려면 야금, 용사, 분말 취급과 같은 분야의 기술이 필요합니다.
Q: 분무기의 생산 속도를 결정하는 요인은 무엇인가요?
A: 금속 유량, 가스 압력 및 분무기 용량에 따라 생산 속도가 결정됩니다. 산업용 분무기는 100kg/h의 분말을 생산할 수 있지만 실험실용 분무기는 몇 kg/h만 생산할 수 있습니다.
Q: 적합한 분무기의 크기와 유형을 결정하는 방법은 무엇인가요?
A: 핵심 요소는 필요한 파우더 양, 예산, 기존 인프라 지원 및 원하는 파우더 특성입니다. 이를 통해 필요한 용량의 가스, 물 또는 원심분리기 유형 중에서 최종 후보를 선정할 수 있습니다.
Q: 금속 분무는 폐기물 부산물을 생성하나요?
A: 고형 폐기물은 많지 않지만 폐수 가스/수 처리가 필요합니다. 분말 취급 구역에서 먼지를 추출하는 것도 필요합니다. 사용한 필터와 소모품을 적절히 폐기해야 합니다.
결론
금속 원자화를 통해 가스, 물 또는 원심 에너지를 사용하여 벌크 금속을 미세한 구형 분말로 변환할 수 있습니다. 공정 파라미터를 엄격하게 제어하면 적층 가공에 이상적인 고순도의 맞춤형 분말을 생산할 수 있습니다. 이 가이드는 금속 원자화 시스템의 작업, 유형, 응용 분야, 공급업체 및 기술적 고려 사항을 요약했습니다. 구조화된 정보를 통해 옵션 간 비교가 용이하여 적합한 분무기를 선택할 수 있습니다.
