3D 프린팅 파우더

목차

적층 제조(AM)라고도 하는 3D 프린팅은 특수 파우더를 사용하여 연속적인 레이어링 방식으로 3차원 구성 요소를 제작합니다. 이 가이드는 3D 프린팅용 파우더의 유형, 특성, 사양, 제조 방법, 주요 공급업체 및 가격, 산업 전반의 응용 분야, 대체품과의 비교, 자주 묻는 질문 등을 살펴보는 심층적인 3D 프린팅용 파우더에 대한 참고 자료입니다.

개요 3D 프린팅 파우더

3D 프린팅 파우더는 플라스틱, 금속 및 세라믹 플랫폼에서 적층 부품 제작을 가능하게 하는 원료 공급원입니다. 주요 특징

  • 상태: 초미립자 분말
  • 크기 범위: 일반적으로 10-150 미크론
  • 형태: 대부분 구형 입자 모양
  • 구성: 구성: 폴리머, 금속 합금, 세라믹, 사암 혼합물
  • 주요 속성: 엔지니어링된 입자 크기 분포, 유동성, 팩 밀도 및 미세 구조

3D 프린팅 파우더는 파우더의 물리적 특성과 열/운동 프린팅 프로세스와의 상호 작용을 엄격하게 제어함으로써 다른 방법으로는 달성할 수 없는 복잡한 부품 형상과 재료 구성 그라데이션을 쉽게 구현할 수 있습니다.

3D 프린팅 파우더

3D 프린팅 파우더의 종류

범주 재료 인쇄 방법
플라스틱 나일론, ABS, TPU, PEKK, PEEK... 선택적 레이저 소결(SLS)
금속 스테인리스, 공구강, 티타늄 및 합금, 초합금... 직접 금속 레이저 소결(DMLS)
도자기 알루미나, 지르코니아, 실리콘 카바이드 바인더 분사, 융합 증착 모델링
합성물 금속/플라스틱 혼합물, 사암 혼합물 멀티 제트 퓨전(MJF), 결합 금속 증착
생체 적합성 PEEK, PLGA, TCP... 선택적 레이저 용융(SLM)

표 1: 상업용 3D 프린팅 파우더의 주요 카테고리, 재료 및 관련 프린팅 플랫폼

폴리머, 금속, 세라믹 및 복합 분말은 항공우주, 자동차, 의료, 치과 및 산업 시장 전반의 최종 사용 부품 생산을 지원합니다.

제조방법

방법 설명 재료 적합성 장점 단점
원자화 이 포괄적인 용어는 용융 금속을 미세한 입자로 분해하는 다양한 기술을 포괄합니다. 용융된 금속은 노즐을 통해 고압 가스나 물 흐름으로 강제 유입되어 물방울을 구형 입자로 빠르게 응고시킵니다. 금속(철, 알루미늄, 티타늄 합금) – 높은 생산율 – 일관된 입자 크기 및 모양 – 우수한 분말 흐름성 – 높은 에너지 투입 필요 – 입자에 산화물 형성 가능성 – 특정 재료로 제한
가스 분무 가장 일반적인 원자화 방법으로, 불활성 가스(일반적으로 질소)를 사용하여 용융 금속을 분해합니다. 원자화와 유사하지만 일반적으로 표면 품질이 더 좋고 입자 크기에 대한 제어가 더 엄격합니다. – 타 미립화 방식에 비해 우수한 분말 품질 – 반응성 금속에 적합 Atomization과 유사하지만 장비 비용이 더 높습니다.
물 분무 고압 워터제트를 사용하여 용융 금속을 조각화합니다. 가스 원자화보다 비용 효율적이지만 구형 입자가 덜 생성됩니다. 일부 금속(철, 구리) 및 일부 폴리머 – 가스 분무화보다 비용이 저렴합니다. – 수분에 민감한 재료에 적합합니다. – 낮은 분말 품질(불규칙한 모양) – 고성능 응용 분야에는 적합하지 않을 수 있습니다.
플라즈마 원자화 전기 아크는 공급 원료(금속 와이어 또는 분말)를 용융 상태로 가열합니다. 그런 다음 용융된 금속은 노즐을 통해 배출되고 플라즈마 토치를 사용하여 원자화됩니다. 광범위한 재료(금속, 합금, 세라믹) – 고융점 재료 취급 가능 – 복합분말 제조에 적합 – 복잡하고 비용이 많이 드는 프로세스 – 엄격한 안전 조치 필요
기계적 분쇄 벌크 재료를 미세한 분말로 분쇄하거나 분쇄하는 물리적 공정입니다. 부서지기 쉬운 재료(세라믹, 일부 폴리머) – 다른 방법에 비해 설치가 간단하고 비용이 저렴합니다. – 입자 크기 및 형태에 대한 제한된 제어 – 분쇄 중 불순물이 유입될 수 있음
화학 기상 증착(CVD) 기체 전구체가 반응하여 시드 입자에 고체 침전물을 형성하는 화학 공정입니다. 금속, 세라믹 및 일부 고급 재료 – 입자 구성에 대한 고순도 및 정밀한 제어 – 복잡한 형상 생성 가능 – 제한된 생산 속도로 느린 공정 – 높은 자본 투자
전해 원자화 전해조는 금속 양극을 이온으로 분해하는 데 사용됩니다. 그런 다음 이온은 음극에서 전자와 결합하여 금속 입자를 형성합니다. 금속 – 환경 친화적인 공정(고온 방지) – 습기에 민감한 재료에 적합 – 원자화 방식에 비해 생산 속도가 낮음 – 특정 전해질 및 음극 소재에 제한됨
구상화 다른 방법으로 생산된 불규칙한 형태의 분말의 형태를 개선하기 위해 사용되는 추가 공정입니다. 입자 응집을 구형으로 촉진하기 위해 열처리 또는 화학 공정이 포함됩니다. 대부분의 분말 유형(금속, 폴리머, 세라믹) – 분말 흐름성 및 패킹 밀도 향상 – 인쇄성 향상 – 추가 처리 단계를 추가합니다. – 모든 애플리케이션에 필요하지 않을 수도 있습니다.

속성 3D 프린팅 파우더

속성 설명 3D 프린팅의 중요성 예시 및 고려사항
입자 크기 및 분포 개별 분말 입자의 크기 변화와 다양한 크기 범위에 걸친 전체 확산을 나타냅니다. 마이크로미터(μm) 단위로 측정됩니다. 인쇄 적성, 해상도 및 최종 부품 밀도에서 중요한 역할을 합니다.
너무 큰: 유동성 방해, 고르지 못한 퍼짐, 긁어 모으기 결함 가능성.
너무 작은: 표면적이 증가하면 굳어지고 패킹이 불량해 강도에 영향을 줄 수 있습니다.
SLS(선택적 레이저 소결): 일반적으로 세부적인 특징을 위해 더 미세한 분말(20-80 µm)을 선호합니다.
MJF(멀티 제트 퓨전): 흐름 제한을 극복할 수 있는 잉크젯 기술의 능력으로 인해 약간 더 큰 입자(50-100 µm)를 사용할 수 있습니다.
금속 분말: 긴밀한 분포(좁은 범위)는 최종 부품의 우수한 패킹 밀도와 최소 다공성을 위해 이상적입니다.
입자 형태학 개별 파우더 입자의 모양입니다. 입자가 얼마나 잘 결합되는지, 유동성 및 최종 부품의 표면 마감에 영향을 미칩니다. – 구의: 최고의 패킹 밀도와 유동성을 제공하여 강력하고 균일한 부품을 생산합니다. – 불규칙한 모양: 틈과 불일치가 생겨 잠재적으로 강도와 표면 품질에 영향을 미칠 수 있습니다. 플라스틱 분말: 일반적으로 최적의 인쇄 가능성을 위해 구형 또는 거의 구형입니다. – 금속 분말: 금속재질 및 제작방식에 따라 달라질 수 있습니다. 구형 형태가 선호되지만 원자화와 같은 후처리 기술을 통해 달성될 수도 있습니다.
유동성 자체 중량 또는 최소한의 전단력으로 분말이 쉽게 흐를 수 있습니다. 인쇄 중 일관된 재료 증착과 균일한 레이어 형성에 중요합니다. – 흐름성이 좋습니다: 원활한 퍼짐을 보장하고 레이어 결함 위험을 최소화합니다. – 낮은 유동성: 고르지 않은 증착, 불일치 및 잠재적인 인쇄 문제가 발생할 수 있습니다. 입자 크기 분포가 좁은 분말 입자 크기 간섭이 적어 흐름이 더 좋아지는 경향이 있습니다. – 첨가제 및 표면 처리 입자 사이의 마찰을 줄여 유동성을 향상시키는 데 사용할 수 있습니다.
포장 밀도 분말 입자가 얼마나 촘촘하게 쌓일 수 있는지를 나타내는 척도입니다. 분말이 차지하는 전체 부피에 대한 백분율로 표시됩니다. 인쇄된 부품의 최종 밀도, 강도 및 치수 정확도에 영향을 미칩니다. – 높은 포장 밀도: 향상된 기계적 특성과 치수 정밀도로 밀도가 높은 부품을 만들 수 있습니다. – 낮은 패킹 밀도: 다공성이 높고 잠재적으로 약하며 치수 정확도가 낮은 부품이 생성됩니다. 파티클 모양 중요한 역할을 합니다. 구형 입자는 불규칙한 모양보다 더 효율적으로 포장됩니다. – 바인더 제팅과 같은 프로세스 적절한 바인더 침투를 허용하기 위해 약간 낮은 포장 밀도로 이점을 얻을 수 있습니다.
소결성 3D 프린팅 프로세스 중에 일반적으로 열이나 레이저 에너지를 통해 분말 입자가 융합되거나 결합되는 능력입니다. 강력하고 기능적인 인쇄 부품을 만드는 데 필수적입니다. – 좋은 소결성: 강력한 입자 간 결합을 가능하게 하여 견고하고 기능적인 부품을 만듭니다. – 불량한 소결성: 응력이 가해지면 접착력이 약해지고 부품 고장이 발생할 수 있습니다. 재료 구성: 금속은 일반적으로 고온에서 강한 결합을 형성하는 고유한 능력으로 인해 우수한 소결성을 갖습니다. – 폴리머 파우더 접착력을 강화하기 위해 특정 첨가제나 후처리 단계(예: 소결 오븐)가 필요한 경우가 많습니다.
화학 성분 분말 재료의 원소 구성. 강도, 내열성, 생체 적합성과 같은 인쇄된 부품의 최종 특성을 결정합니다. – 재료 선택 원하는 응용 프로그램 및 기능 요구 사항에 따라 중요합니다. – 가루를 섞어서 사용 가능 특정 특성을 달성하기 위해(예: 강도 대 중량 비율을 개선하기 위해 금속을 결합함) 금속 분말 티타늄과 같은 순수 금속부터 맞춤형 특성을 지닌 복잡한 합금까지 다양합니다. – 폴리머 파우더 의료용 나일론, 폴리아미드 및 생체 적합성 재료가 포함될 수 있습니다.
열 속성 융점, 열전도율, 열팽창 계수를 포함한 다양한 온도에서 분말 재료의 거동입니다. 인쇄 및 후처리 중 치수 안정성, 뒤틀림, 열 변형과 같은 영향 요인. – 난방 제어 재료의 열 한계를 초과하여 부품 결함을 유발하는 것을 방지하는 데 필수적입니다. – 파우더와 빌드 플랫폼의 열적 특성 일치 뒤틀림을 최소화하고 치수 정확도를 보장합니다. 금속 분말 융점이 높은 경우가 많으며 SLM(Selective Laser Melting)과 같은 레이저 기반 공정 중에 정밀한 온도 제어가 필요합니다. – 폴리머 파우더 낮은 온도에서는 부드러워지거나 녹을 수 있습니다.

3D 프린팅 파우더 사양

속성 설명 인쇄성 및 부품 품질에 미치는 영향 머티리얼 예제
입자 크기 및 분포 개별 입자 직경과 분말 내 변화를 나타냅니다. 미크론(μm) 단위로 측정됩니다. 미세 분말(< 50 µm)은 높은 분리능과 표면 마감을 제공하지만 흐름이 어렵고 특별한 취급이 필요할 수 있습니다. 더 거친 분말(> 100 µm)은 유동성을 향상시키지만 세부 묘사가 제한되고 표면 거칠기가 증가할 수 있습니다. 좁은 크기 분포는 일관된 포장 및 인쇄 동작을 보장합니다. 폴리머: 나일론(15~75μm), 폴리프로필렌(40~100μm)
입자 형태학 개별 파우더 입자의 모양입니다. 구형 입자는 자유롭게 흐르고 효율적으로 포장되어 인쇄성이 우수합니다. 불규칙한 모양은 입자 간 결합을 향상시킬 수 있지만 흐름 문제를 일으킬 수 있으며 특정 인쇄 기술이 필요할 수 있습니다. 폴리머: 제조 공정으로 인해 일반적으로 구형입니다.
겉보기 밀도 및 포장 밀도 겉보기 밀도는 느슨한 부어진 상태의 단위 부피당 분말의 중량입니다. 패킹 밀도는 태핑이나 진동 후에 달성할 수 있는 최대 밀도입니다. 겉보기 밀도는 분말 흐름과 취급에 영향을 미칩니다. 패킹 밀도는 인쇄된 부품의 최종 밀도와 기계적 특성에 영향을 미칩니다. 일반적으로 패킹 밀도가 높을수록 부품이 더 강해집니다. 폴리머: 겉보기 밀도(0.3~0.8g/cm3), 충전 밀도(0.5~0.9g/cm3)
유동성 중력 또는 최소한의 교반으로 분말이 쉽게 흐를 수 있습니다. 우수한 유동성은 인쇄 중 분말을 균일하게 퍼뜨리는 데 중요합니다. 유동성이 좋지 않으면 레이어 불일치 및 인쇄 결함이 발생할 수 있습니다. 폴리머: 일반적으로 구형 형태로 인해 자유롭게 흐릅니다. 유동성을 향상시키기 위해 첨가제를 사용할 수 있습니다.
수분 함량 분말 입자 내에 갇혀 있는 수증기의 양입니다. 과도한 수분은 인쇄 중에 증기 폭발이나 일관되지 않은 용융 동작과 같은 문제를 일으킬 수 있습니다. 대부분의 분말에는 엄격한 수분 관리가 필요합니다. 폴리머: 일반적으로 가수분해를 방지하고 일관된 인쇄 동작을 보장하기 위해 수분 함량이 매우 낮습니다(< 0.1wt%).
화학 성분 및 순도 분말의 원소 구성 및 불순물의 존재 여부. 화학 성분은 인쇄된 부품의 최종 특성을 결정합니다. 불순물은 인쇄성, 기계적 성능 및 표면 품질에 영향을 미칠 수 있습니다. 폴리머: 일관된 특성과 인쇄성을 보장하기 위해 고순도 등급의 재료가 사용됩니다.
열 속성 고분자의 녹는점, 유리전이온도(Tg) 및 열전도율. 열적 특성은 인쇄 공정 매개변수와 인쇄된 부품의 최종 미세 구조에 영향을 미칩니다. 폴리머: 녹는점과 Tg는 레이저 출력이나 베드 온도와 같은 인쇄 매개변수를 설정하는 데 중요합니다.

3D 프린팅 파우더 공급업체

재질 주요 애플리케이션 대표 공급업체 고려 사항
폴리머 파우더 – 프로토타이핑 – 기능성 부품 – 의료 기기 – 소비재 * 폴리아미드(나일론): BASF, 에보닉, 아르케마
* 폴리락트산(PLA): 네이처웍스(NatureWorks), 엑슨모빌 케미컬(ExxonMobil Chemical), 듀폰(DuPont)
* 폴리프로필렌(PP): 로얄 DSM, SABIC, 렙솔
* 입자 크기 및 분포는 인쇄 가능성 및 최종 부품 특성에 영향을 미칩니다.
* 내열성, 유연성, 생체 적합성과 같은 재료 특성은 다양합니다.
* 후처리 기술과 화학적 호환성을 고려하십시오.
금속 분말 – 항공우주 부품 – 자동차 부품 – 의료용 임플란트 – 도구 및 다이 * 티타늄 합금: AP Powder Company, Höganäs, GE Additive
* 스테인리스 스틸: 목수 적층 제조, SLM 솔루션, EOS GmbH
* 알루미늄 합금: Rio Tinto Alcan, DLP 제조, Exone
* 분말의 형태(형상)는 유동성과 충전밀도에 영향을 미칩니다.
* 입자 크기는 최종 부품의 기계적 특성에 영향을 미칩니다.
* 반응성 금속 분말을 취급할 때는 안전 프로토콜이 중요합니다.
복합 분말 – 고강도 경량 구조 – 전도성 부품 – 향상된 특성을 지닌 생체 적합성 임플란트 * 고분자-금속 복합재: LPW 기술, Markforged, 데스크탑 금속
* 세라믹-금속 복합재: Sandvik Hyperion, Extrude Hone, 플라즈마 기술
* 고분자-탄소 섬유 복합재: Stratasys, 데스크탑 메탈, 헨켈
* 선택은 원하는 특성(강도, 전도성, 생체적합성)의 조합에 따라 달라집니다.
* 서로 다른 재료 간의 인터페이스는 최적의 성능을 위해 세심한 고려가 필요합니다.
* 단일 재료 파우더에 비해 프린팅 매개변수는 조정이 필요할 수 있습니다.

응용 3D 프린팅 파우더

프린팅 파우더는 산업 전반에 걸쳐 복잡한 맞춤형 부품 형상을 제작할 수 있는 독보적인 제품입니다:

산업 컴포넌트 예시 혜택
항공우주 터빈 블레이드, 로켓 노즐, 무인 항공기 섀시 무게 감소, 성능 향상
의료 환자 맞춤형 임플란트, 보철물 맞춤형 사이징, 생체 적합성
자동차 열교환기, 경량 섀시 요소 부품 통합, 효율성
산업 맞춤형 생산 툴링, 지그 개발 일정 단축

표 5: 3D 프린팅 파우더 기능을 활용하는 주요 사용 사례 분야

설계를 빠르게 반복하고 단납기를 경제적으로 인쇄할 수 있어 최종 사용 부품의 혁신을 실현할 수 있습니다.

3D 프린팅 파우더

분말 기반 3D 프린팅의 장단점

장점 단점
높은 정확도와 분해능 분말 취급 및 안전
다양한 재료 제한된 빌드 크기
최소한의 지원 구조 후처리 요구 사항
빠른 생산 속도 높은 초기 투자 비용

자주 묻는 질문

Q: 금속 3D 프린팅 파우더에 가장 적합한 입자 크기 범위는 무엇인가요?

A: 10~45미크론은 분말 취급 시 초미세 분말의 문제를 피하면서 포장과 확산이 용이합니다. 대부분의 합금은 30±15μm 분포에서 우수한 성능을 발휘합니다.

Q: 어떤 폴리머 파우더 3D 프린팅 공정이 최고의 기계적 성능을 제공하나요?

A: 선택적 레이저 소결(SLS)을 사용하면 탁월한 융착 및 미세 피처 생산이 가능하므로 사출 성형 공정에 필적하거나 그 이상의 고성능 플라스틱 부품을 제작할 수 있습니다.

Q: 사용하지 않은 3D 프린팅 파우더는 얼마나 오래 보관할 수 있나요?

A: 서늘하고 건조한 환경에서 습기로부터 건조제로 밀봉하여 보관하면 파우더는 최소 12개월 동안 흐름 특성을 유지합니다. 개봉한 분말도 눈에 띄는 성능 저하가 나타나기 전까지 6개월 이상 지속됩니다.

Q: 스타팅 파우더의 품질이 프린트된 부품의 특성에 큰 영향을 미치나요?

A: 예, 파우더 화학 순도와 파우더 특성의 적절한 제어는 최종 부품의 기계적 특성, 미관, 치수 정확도 및 성능 신뢰성을 크게 결정합니다.

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중국 칭다오에 본사를 둔 선도적인 적층 제조 솔루션 제공업체인 MET3DP Technology Co. 당사는 산업용 3D 프린팅 장비와 고성능 금속 분말을 전문으로 합니다.

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